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烧结砖厂家介绍产品原料处理过程

发布时间:2017/3/16 0:00:00 来源:http://www.zjnghxxcl.cn/news116688.html

烧结砖厂家为您介绍产品的原料处理过程是怎样的?
烧结砖厂家原料处理  

1、陈化  

为了保证原燃材料稳定性和物理性能,需要经过长时间的风化和均化后,使得原材料的部分物理性能得到改善和化学成分的均衡。在处理阶段,原材料的破碎与均化的两道工艺尤为重要,两者直接关系到终产品的质量,经过对部分厂家的内部对比试验,原材料破碎经过笼筛筛选后的颗粒粒度大小直接影响到砖坯制成和烧成制品的收缩性,在按新国标生产中,我们发现容易产生偏差的是产品的收缩率,空洞尺寸变异,肋变形及有小裂缝,其它工艺及原材料都不变的情况下,而改变原材料笼筛孔径变小后,烧制出来的制品就很少发现有这种现象,另外,我们经过对比试验后发现直接开采出来使用的原材料经过细度调整后也容易发生上述现象,所以我们建议在执行新国标生产的企业对原材料处理一定要又长时间的堆放风化均化后控制好破碎细度,当然细度变小后后会增加耗电量后设备磨损,但通过这种的调整,我们也提高了产品的合格率,也能相应地弥补增加的成本。原料的性质在建厂后已经是不可改变的因素,所以通过调整生产工艺来加强对原料处理是执行新国标容易也是简单的方法。  

陈化是很重要的一个工艺环节,陈化目的是使水分渗入到颗粒内部,是原材料的水分能充分大岛均匀一致,便于坯砖成型,提高砖坯的表面光度、强度,坯砖合格率也得到提高,同时可以相应降低产品收缩率。陈化四要素:粒度、水分、时间、温度,粒度大小决定陈化的时间及效果,粒度越细水分越容易渗透陈化效果越好,时间也就相应缩短,同时经过陈化后粉料也相应增加,经过试验,经过48h陈化后,经0.2mm筛筛余下降3.51%。相对来说,陈化含水率越高陈化效果越好,但一般陈化水分控制是由成型需水率来决定的,但其高含水率不能高于成型含水率,一般控制在16%以下。时间对陈化效果的影响也是相当大,陈化时陈化的温度在我们南方来说相对容易解决,广西地区一般温度都在10-25度之间,温度对广西地区影响不大,打在寒冷结冰地区,温度对陈化效果影响就很快反应出来,必要时候要使用热源来处理,企业应有四天存量以上容量的陈化库。如果场地小,只能在破粉碎工艺上更严格要求一些,增加破碎、辊压和多级搅拌的工序,目的是减小粒度,增加比表面积,使泥料能更充分地与水分接触,缩短水分浸透泥料路径,使泥料均匀而充分地湿透。  

2、破碎  

烧结砖工艺中,原料破碎设备较为广泛地采用了对辊类破碎设备及锤式破碎设备两大类。通常条件下,采用对辊类破碎设备时,需要配置多级对辊机,形成粗中细三级破碎的工艺环节,才能适应较高产量及细度要求。生产工艺中,对辊类破碎设备对原料种类具有较好的适应性,破碎产量高,即便原料含水量达到2O%左右,对产量及细度的影响也较小。但采用粗中细三级破碎工艺,造成环节多,不利生产管理;其次,辊面磨损后间隙变大,粒度变粗,需要及时修磨辊面,这是对辊类破碎设备在生产实践中的不足之处。  采用锤式破碎设备时,一般考虑单级锤破机和回转筛细成的原料处理工艺。生产中,允许进入锤式破碎机的原料含水率应低于8%,否则,容易出现堵料。

锤式破碎机的主轴转速、回转直径、锤头数量、锤头硬度、锤头与衬板间隙、篦板数量等参数,对破碎产量、破碎后筛下料中粉料的比例有很大的影响。  

烧结砖企业技术改造中,对处理同一种原料而言,破碎设备的选择可以由原料的含水量确定。对自然含水率较高的原料,建议采用对辊类破碎设备;而对原料水分能控制在10%以内,并且含水率波动较小的原料,建议采用单级锤破机及回转筛的方式。  

成型     

选用的制砖原料通过制备处理之后,进入成型车间进行成型。我国的绕结砖的坯体成型方法基本上都采用塑挤出成型。  

塑挤出成型又有三种方法。即塑性挤出成型;半硬塑挤出成型和硬塑挤出成型。  

这三种挤出成型方法是依据成型含水率的不同来区分的。当湿坯成型含水率大于16%(干基以下均为干基)时,为塑性挤出成型。当湿坯成型含水率为14-16%时为半硬塑挤出成型。当湿坯成型含水率为12-14%时为硬塑挤出成型。坯体成型包括:原料进入成型车间未进入挤出成型砖机之前的供料、搅拌、加水与碾炼设备处理部分;经过成型砖机之后,成型出合格的泥条与湿坯部分。成型要做到制品的外形与结构,就是构成制品的形状 与结构。因此常说成型是基础。也就是说要求的制品外部形状与结构是经过成型塑造出来的。即成型是制砖工艺中基础的含义。因为成型出来的坯体质量好坏与成品砖外观质量好坏有着直接关系。  

当成型车间成型出来湿坯之后,这种湿坯要进行脱水干燥。在烧结砖生产工艺中湿坯干燥有自然干燥和人工干燥室干燥两种方式。湿坯采用自然干燥是将湿坯运码放在自然干燥场地的坯埂上成垛,并人工进行倒码花架,利用大气进行自然干燥。使湿坯凉晒成干坯。  

湿坯采用人工干燥,是设有人工干燥室进行湿坯干燥。人工干燥室又分为大断面隧道式干燥室和小断面隧道式干燥室及室式干燥室三种形式进行人工干燥湿坯。这三种干燥形式不管采用哪一种都是人工或机械将湿坯码放在干燥车上成垛。这时将码成湿坯垛的干燥车进入干燥室进行干燥湿坯。干燥室的热介质一般来自烧结窑的余热或热风炉。湿坯干燥不管采用哪种干燥方式和哪一种人工干燥形式,都必须遵循在干燥过程中保证坯体不变形,不干裂。如果湿坯在干燥中出了问题不能保证制品的外观质量,废品率高,产量下降,成品砖的成本增大,企业经济效益就自然不好,所以,常称坯体干燥是保证。这说明湿坯干燥在制砖工艺过程中的重要性。   

湿坯在干燥之后,残余含水率小于6%的情况下,就将坯体进入焙烧窑中烧成。焙烧用的窑型普遍采用轮窑和隧道窑。采用轮窑焙烧时由人工将砖坯码放在窑道里成垛。火在窑道里运行进行焙烧。采用隧道窑焙烧时由人工或机械将砖坯码放在窑车上成垛。码好砖坯垛的窑车从隧道窑窑头进入由窑尾出来窑车上的砖坯被焙烧成砖。窑里的焙烧火焰不运行,而是窑车载着坯垛又被焙烧砖垛在窑里运行。无论采用轮窑或隧道窑进行焙烧砖坯都必须做到一不能把砖烧成欠火,成为生烧砖;二不能把砖烧成过火,焙烧成过火砖,成为焦砖。因此,常说制砖生产工艺中的焙烧是关键,来说明焙烧在制砖工艺过程中所占的分量。    

新标准提高了孔洞率的技术指标要求,对矩形孔的孔洞尺寸要求增加了砖坯成型难度,这对真空挤出机来说是要求比较高的。泥料经搅拌机的螺旋绞刀搅拌均匀,在输送过程得到充分均化,避免了因搅拌不均引起的坯体收缩不均,进而防止了砖坯在干燥、焙烧时产生裂缝。搅拌后的泥料经过抽真空排除孔隙中的空气,进一步提高了泥料的可塑性。生产矩形孔多孔砖时,要适当增大挤出机的挤出压力和真空度,成型水分一般应控制比原来低1-3个百分点,一般小于18%,混合料水分小了,要达到挤出强度,必然就需要更大的挤出压力和真空度,挤出机选型在50型以上同时挤出压力不低于3.0Mpa真空度-0.08MPa以上,这样才能保证坯砖的强度和质量,为码砖提供更好的基础,否则由于孔洞率增加后下层的坯砖由于强度下降造成变型倒塌现象,影响码砖效果或烧成影响。  

生产矩形孔多孔砖时,合理制作芯具也十分关键,它起着穿孔、调节各部位泥料行走速度的作用,对于能否挤出合格砖坯有着直接影响,通过调整刀架、芯杆、芯头等相关零件调整各部阻力,使泥料挤出速度尽量达到平衡。根据原料收缩率不同,选择适宜的机口尺寸与切坯厚度,另外,可通过减小切坯钢线尺寸改善成型坯体的外观质量。这里提醒大家注意,由于模具芯头芯杆是矩形与原来有所不同,其受力方向也不同,如果芯头固定不牢,将会产生芯头因受力有偏差问题产生扭转或变位,影响挤出坯砖的形状而达不到标准要求形成不合格品,所以在安装芯头时候一定要想办法牢固它。
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